Just-in-Time-Fertigung

In einer Fabrik werden viele Einzelteile zu einem Produkt zusammengesetzt. Früher lagerten Betriebe große Mengen dieser Teile auf Vorrat. Bei der Just-in-Time-Fertigung wird darauf verzichtet. Ein Teil trifft erst kurz vor dem Moment ein, in dem es eingebaut wird. Manchmal sind das nur wenige Stunden Vorlauf. Der Lastwagen des Zulieferers wird damit gewissermaßen zum Lager auf Rädern.

Warum Lagerbestände Geld kosten

Jedes Teil, das in einer Halle liegt, ist bezahltes Geld, das gerade nichts einbringt. Dazu kommen Kosten für die Halle selbst, für Heizung, Versicherung und Personal. Wer weniger lagert, braucht weniger Fläche und bindet weniger Kapital. Genau das war das Hauptargument, als das Verfahren sich ab den 1970er-Jahren weltweit ausbreitete.

Es geht aber nicht nur ums Geld. Ein großes Lager versteckt auch Probleme. Wenn ein Zulieferer fehlerhafte Teile schickt, fällt das bei tausend Stück auf Vorrat vielleicht erst nach Wochen auf. Kommen die Teile dagegen täglich frisch an, zeigt sich ein Fehler sofort. Just in Time zwingt einen Betrieb also dazu, saubere Abläufe zu haben.

Der Preis dafür ist geringe Reserve. Fällt eine Lieferung aus, steht die Fertigung oft schon nach Stunden still. Während der Corona-Pandemie und der Chipknappheit ab 2021 mussten deshalb ganze Autowerke pausieren. Seitdem legen viele Unternehmen bei kritischen Teilen wieder kleine Puffer an. In der Branche spricht man dann von « Just in Case » statt « Just in Time ».

Der Abruf kommt vom Fließband

Klassische Produktion arbeitet nach Plan: Man schätzt die Nachfrage und schiebt Material in die Fabrik. Just in Time dreht die Richtung um. Erst wenn eine Station Material verbraucht, meldet sie Bedarf nach hinten. Fachleute nennen das ein Zugprinzip, weil die Nachfrage die Teile durch die Fabrik zieht.

Das älteste Werkzeug dafür ist die Kanban-Karte, eine simple Signalkarte aus dem Toyota-Werk. Wird eine Kiste geleert, geht ihre Karte zurück an den Lieferpunkt und löst Nachschub aus. Heute erledigen das Datensysteme, die den Zulieferer automatisch informieren. Das Prinzip ist aber dasselbe geblieben.

Damit das klappt, müssen mehrere Dinge stimmen. Die Zulieferer sitzen oft im Umkreis weniger Kilometer. Die Lieferzeiten sind auf die Viertelstunde genau vereinbart. Und die Maschinen müssen schnell auf ein anderes Modell umgerüstet werden können, sonst lohnen kleine Stückzahlen nicht. Just in Time ist deshalb kein einzelner Trick, sondern ein ganzes Bündel abgestimmter Regeln.

Vom Autowerk bis zur Cloud-Rechnung

Am sichtbarsten ist das Verfahren in der Autoindustrie. Sitze werden dort teils in der Reihenfolge angeliefert, in der die Karosserien am Band ankommen. In Wirtschaftsnachrichten taucht der Begriff meist dann auf, wenn etwas schiefgeht: bei Hafenstaus, Streiks oder gesperrten Seewegen. Dann steht in den Meldungen, dass Lieferketten « zu eng getaktet » seien.

Auch außerhalb von Fabriken findet man das Muster. Supermärkte bestellen Frischware tagesgenau nach Verkaufsdaten. Rechenzentren mieten Serverleistung nur für die Dauer einer Berechnung statt eigene Hardware vorzuhalten. In der Software gibt es sogar einen gleichnamigen Begriff, die Just-in-Time-Kompilierung, bei der Programmcode erst im Moment der Ausführung übersetzt wird. Gemeinsam ist allen: Man hält nichts auf Vorrat, was man erst später braucht.

Ein häufiger Irrtum ist, Just in Time bedeute einfach « schnelle Lieferung ». Gemeint ist aber Pünktlichkeit, nicht Tempo. Zu früh geliefertes Material ist genauso störend wie zu spätes, weil dafür kein Platz eingeplant ist.